Vor wenigen Jahren waren sie noch Exoten auf deutschen Straßen. Doch inzwischen werden Elektro-Autos immer beliebter. Doch die Stromer sollen nicht nur den Ausstoß von CO2 im Straßenverkehr senken. Europas größter Autobauer Volkswagen zum Beispiel hat sich das Ziel gesetzt, auch seine Produktion und Logistik so nachhaltig wie möglich zu machen. Zum Beispiel beim Transport der schweren Batterien.

Modernste Batterie-Verlade-Anlage der Welt

Zweimal am Tag startet an den Gleisen des Zwickauer VW-Standortes ein Schauspiel wie von Geisterhand: Ein Zug aus dem Werk Braunschweig trifft ein. An Bord hat er 600 Batteriesysteme für die Elektroautos ID.3 und ID.4, die in Zwickau produziert werden. Ohne dass ein Mensch die schweren Tore oder Verpackungen berührt, lädt ein vollautomatisches System die schweren Batterien aus und bringt sie zu den Montage-Bändern. Es ist der Schlusspunkt einer Logistikkette, die auf möglichst umweltschonenden Transport setzt, sagt Christian Vollmer, VW-Vorstand für Logistik und Produktion: „Da sind wir auch sehr stolz drauf. Wir stellen nicht nur die Fabriken selbst um, sondern auch die Logistikkette. In der gesamten Logistikkette inklusive unserer Zulieferer ist verglichen mit den Fabriken nochmal ein enormes Potential an CO2-Einsparung vorhanden. Mit dieser wohl einmaligen grünen und effizienten Logistikkette für Batterien, leisten wir einen wichtigen Beitrag zur klimaneutralen Auslieferung des Volkswagen ID-3, unserem ersten ID. Aber auch für unseren ID-4, den wir grade hochfahren.“

Grüne Logistikkette

Grüne Logistikkette, das bedeutet: So wenig CO2-Ausstoss wie möglich. Und: Schiene statt Straße. So werden die schweren Batteriezellen zunächst aus Polen per Bahn nach Braunschweig geliefert und auch dort vollautomatisch aus dem Zug geladen. Im Werk Braunschweig werden aus den Zellen komplette Batteriesystemen, die dann wieder vollautomatisch für den Weitertransport nach Zwickau auf die Bahn verladen werden. Dabei geht es um beeindruckende Mengen, die in kurzer Zeit bewältigt werden müssen, erklärt Sven Hemmecke, Leiter Logistik-Planung am Standort Braunschweig: „Der aus Wroclaw einfahrende Zug wird hier im Logistikzentrum in Braunschweig innerhalb von vier Stunden komplett entladen. Dabei werden Module für die Fertigung entnommen und der Zug wird wieder mit 600 Batterie-Systemen beladen und dann nach Zwickau versendet“.

Effizienz durch hohen Automatisierungsgrad

Besonders stolz ist man bei Volkswagen auf die automatischen Verlade-Systeme in Braunschweig und Zwickau. Ihr Herzstück sind 25 Tonnen schwere Ladewagen, die auf eigenen Gleisen an den Zügen entlang fahren und die mehrere hundert Kilo schweren Batteriesysteme mühelos aus- und einladen. Sie gelten als die modernsten ihrer Art in der Industrie sagt Thomas Zernechel, der Leiter der VW-Konzernlogistik. Auch er ist beeindruckt, wenn die schweren Lader ein Batteriesystem fast schon federleicht aussehen lassen. Der hohe Automatisierungsgrad ist eine wichtige Voraussetzung für die effiziente Batteriemontage an deutschen Standorten: „Deswegen haben wir automatische Anlagen, die den Waggon be- und entladen. Also beladen in Braunschweig und entladen in Zwickau. Damit das möglichst auch schnell, produktiv, aber auch sicher passieren kann.“

Und umweltschonend. So fahren die Züge, mit denen VW die Batteriesysteme in Deutschland transportiert zu 100 Prozent mit Ökostrom. Entlang der Logistikkette will man den CO2-Ausstoss damit pro Jahr um rund 11.000 Tonnen senken. Zum Vergleich: Das entspricht in etwa den Dimensionen eines Dorfes mit 1.000 Einwohnern.